Innovativ dlc-ytteknik med utmärkta funktioner

MISUMITECHNOLOGY

Koldioxidutsläppen från bilar måste sjunka till 95 gram per kilometer till 2025, något som redan beslutats av EU:s medlemsstater 2015. Det finns några utgångspunkter för att nå det målet. Främst kommer naturligtvis övergången till elfordon men även att fordonens totalvikt blir lägre har stor betydelse för efterlevnaden av gränsvärdena för koldioxidutsläppen . I genomsnitt är karossen ungefär en tredjedel av den fordonets totalvikt. För närvarande pågår mycket arbete och experimenterande med kompositmaterial, såsom glas eller kolfiber. De materialen är för närvarande fortfarande mycket dyra på grund av den komplexa tillverkningen och bearbetningen. Aluminium utgör en utmärkt kompromiss mellan vikt och kostnad och används i allt högre grad i fordonskarosser. Att tillverka fordonschassin i aluminium innebär dock ett problem eftersom materialet aluminium fäster vid stål. På grund av dessa tillverkningsproblem kan de enskilda chassikomponenterna inte placeras korrekt och det blir problem med att ansluta de olika ramdelarna i karossens skal. Här blir ofta konsekvensen produktionsavbrott och det ska av förståeliga skäl undvikas. DLC-belagda styrstift är här en lösning.

En ytbeläggning av DLC (dioxinliknande förening) produceras med en metod för kemisk (CVD) eller fysisk (PVD) ångavsättning. Det görs i huvudsak i ett vakuum. Där deponeras dessa som tunna lager, där lagrets tjocklek är några få mikrometer. DLC-lager kan i allmänhet tillämpas på en mängd olika material. Förutsättningen här är att dessa material måste vara kompatibla med det vakuum som krävs för produktion av DLC. Dessutom måste alla komponenter som ska beläggas vara elektriskt ledande. Egenskaperna efter beläggning talar för sig själva:

  • Extrem hårdhet
  • Slitstyrka
  • Låg friktionskoefficient
  • Kemisk resistens och biokompatibilitet

Komponenter med DLC-beläggning används till exempel inom fordonsteknik i förbränningsmotorn eller i varmformnings-, extruderings- och smidesverktyg men också som det beskrivs här ovanför, inom fordonssvetsning och löpande band. För det avsedda syftet med tillverkning av rena karossererbjuder MISUMI DLC-belagda styrstift med stora eller små huvuden med följande ytegenskaper:

  • God vidhäftning
  • Ythårdhet: ~ 3000 HV
  • Ytfärg: Regnbåge
  • Skikttjocklek: ~ 0,2–1.0 µm
  • Friktion (stål): 0,15–2

Livslängden med DLC-belagda styrstift från MISUMI är fler än 50 000 cykler inom fordonssvetsning och löpande band, jämfört med ett stålstift som måste bytas ut efter cirka 2 000 cykler.

Minimalt slitage ger utrymme för ökad produktion

 

Varje dag används cirka 10 minuter till rengöring av ett positionsstift under tillverkningen, för att avlägsna kallsvets på stiftet som har aluminiumkomponenter. Så är också fallet med slipade aluminiumspån som bildas på grund av den höga grovheten hos en oöverdragen stålbult. DLC-beläggningen säkerställer mycket hög hårdhet och mycket god ytjämnhet och förhindrar kallsvetsning av aluminiumkomponenterna.

Denna grafiska framställning visar tydligt hur 10 minuters dagliga stillestånd i produktionslinjen och ett minskande antal cykler leder till ett antal fordon som inte produceras. Om du exempelvis dagligen har en cykeltid på 70 sekunder och ett stilleståndstid på 10 minuter så minskar antalet fordon som produceras med cirka 1 900 fordon varje år. Vår DLC-beläggning kan förhindra detta och vi har redan upplevt att det är positivt hos ett stort tyskt OEM-företag under tillverkningsprocessen.

Så, i framtiden sparar du tid och pengar med styrstift från MISUMI!

 

If you have any questions about surface coatings, simply get in touch with our Technical Support at:

E-post: mail.tech@misumi-europe.com